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鋁型材全自動(dòng)伺服裝框設備

來(lái)源：鑫臺銘時(shí)間：2021-06-04 11:29瀏覽次數：- | 分享加入收藏

一、在鋁型材加工行業(yè)中，擠壓生產(chǎn)線(xiàn)中產(chǎn)品定尺鋸切后，一般是人工將產(chǎn)品由鋸床輥道上抬到專(zhuān)用料框中存放，此方法人力勞動(dòng)強度大，人工需求多，且產(chǎn)品質(zhì)量受人為因素影響較大。

近年來(lái)國內高速發(fā)展大截面高線(xiàn)密度的工業(yè)鋁型材，成品重量大大增加，而且產(chǎn)品類(lèi)型與形狀復雜多樣，靠人工搬運是不可能的。針對這一現狀，鑫臺銘應用一種鋁型材自動(dòng)裝框設備，實(shí)現裝框自動(dòng)化，降低人力勞動(dòng)強度，減少人員配置，降低生產(chǎn)成本，有利地避免了鋁型材在傳輸時(shí)表面刮花碰傷等損傷問(wèn)題，提高成品率;同時(shí)有效地解決由于鋁型材重量增加帶來(lái)的傳輸與搬運問(wèn)題。

二、鋁型材自動(dòng)裝框設備的結構和技術(shù)原理：

2.1 輸送帶模組：

為了更準確地分離型材間的間距，避免碰傷產(chǎn)品，我們將輸送帶模組分為4級；為了保證傳輸過(guò)程的平穩和精度，每級輸送帶我們采用伺服馬達驅動(dòng)，采用水平精度在0.5-1毫米的高強力毛氈輸送同步帶組，單層入框承重達500KG.

一級輸送帶的作用是轉移定長(cháng)鋸切輥筒線(xiàn)上的物料，由縱向轉移到橫向，為裝框做第一步準備工作。

二級輸送帶的作用是將1級輸送帶上的型材迅速轉移并初步分離距離，避免碰傷。

三級輸送帶則采用伺服精準位置控制技術(shù)，準確按照設定數據來(lái)分離型材之間的間距，為入框做準備。

四級輸送帶是單層入框擺放輸送帶，會(huì )按照預設型材擺放數量和寬度精準移動(dòng)。

2.2 短隔條傳送及擺放模組：

鋁型材入框前為避免層與層之間壓傷，所以需要在層與層之間擺放短隔條支撐，每層需擺放4-7條短隔條。人工擺放耗時(shí)耗力，我們采用全自動(dòng)短隔條自動(dòng)發(fā)放與傳送機，來(lái)達到自動(dòng)擺放短隔條的目的。短隔條間距依照型材長(cháng)短可以調整自如。

短隔條的發(fā)放采用料框小車(chē)與分發(fā)機構快速對接，可以一次裝載150條短隔條的用量。

在實(shí)際使用中，短隔條的長(cháng)短會(huì )有1-3毫米誤差，整層抓取時(shí)會(huì )發(fā)生短的物料脫落現象，從而導致短隔條抓取不暢。

為了解決這個(gè)問(wèn)題，短隔條抓取機構我們做了多次升級改造，采用單個(gè)隔條彈性定位，整層抓取方式，完全避免了因隔條長(cháng)短不一而導致的抓取不暢癥結問(wèn)題。

2.3型材及隔條端送模組：

端送模組模仿人工操作方式，就如一個(gè)長(cháng)了6雙手的巨人，每雙手從短隔條模組上提起短隔條，連同已經(jīng)擺放就緒在四級輸送帶上的型材一起提起來(lái)，然后水平端送到下個(gè)工序。此模組均采用伺服馬達控制，從而使操作數據化。

2.4型材及隔條托接入框模組：

托接模組采用伺服電缸升降機構，6組托接機械手，能準確地將端送機構上的物料托接后入框。

2.5頭尾料和中間料自動(dòng)運輸小車(chē)模組：

在型材擠壓過(guò)程中，往往頭尾料會(huì )與中間料分開(kāi)入框，以便進(jìn)行后端處理。

我們專(zhuān)門(mén)配置了2臺軌道小車(chē)，分別在裝空框區，裝料區，卸料區運行。真正做到了頭尾料與中間料分開(kāi)入框，自動(dòng)轉移等功能，大大節省了人力。

三、鋁型材自動(dòng)裝框設備優(yōu)點(diǎn)：

與傳統的人工搬運鋸切后的鋁型材至料框內相比，自動(dòng)裝框設備有如下優(yōu)點(diǎn)：

3.1 投入資金少，設備使用后可以減少車(chē)間配置人員，降低生產(chǎn)成本，自動(dòng)化程度高，操作簡(jiǎn)單。

3.2 避免工人兩端抬料時(shí)造成鋁型材的彎曲、扭擰、擦傷與碰傷等損傷問(wèn)題，提高成品率。

3.3 采用優(yōu)質(zhì)材料加工的輸送臂，顯著(zhù)增加其承載能力，可以滿(mǎn)足高線(xiàn)密度工業(yè)鋁型材的運輸要求，同時(shí)輸送臂的尾端截面呈弧形，鋁型材在脫離輸送臂時(shí)緩慢穩定，不會(huì )造成鋁型材擦傷或撞傷。

3.4 對比龍門(mén)架式裝框設備，本設備占地面積小，安全性能好，自動(dòng)化程度高，通用性強等特點(diǎn)和優(yōu)勢。

四、鋁型材自動(dòng)裝框設備基本參數：

4.1 本設備適用于4000US或以下鋁型材擠壓機生產(chǎn)的型材。

4.2 適合于2米-7.5米型材的全自動(dòng)裝框。更長(cháng)的型材裝框也可以依照料框大小定制。

4.3 單層裝框重量500KG以?xún)龋ù筘撦d可定制）。

4.4 可自動(dòng)分裝頭尾料和中間料（不同框，自動(dòng)切換）。

4.5 型材排列整齊、間隔均勻，能調整間距，裝框過(guò)程中運動(dòng)平穩，輕柔，型材之間沒(méi)有碰撞及產(chǎn)生變形、擦碰傷等型材質(zhì)量問(wèn)題。

4.6 型材與料框采用自動(dòng)對中系統，自動(dòng)根據型材長(cháng)度選擇短隔條根數；

4.7 具備手動(dòng)裝框模式，手動(dòng)時(shí)機構自動(dòng)沉入地下，對人工操作沒(méi)有干涉，有良好的密封，杜絕鋁屑進(jìn)入基坑中，且能進(jìn)行手動(dòng)自動(dòng)模式的快速切換。

4.8 操作范圍內應有安全防護裝置；設備噪音≤80DB。

4.9 使用低壓（36V以下）地軌供電小車(chē)（伺服控制）進(jìn)行料框轉移，使用無(wú)線(xiàn)（工業(yè)藍牙等）功能實(shí)現數據傳輸，可靠穩定。

4.10 工作面高度設計值為800mm，具體以現場(chǎng)實(shí)際滿(mǎn)足使用要求為準。

4.11 本系統采用全伺服控制，能夠真正實(shí)現智能化，自動(dòng)化，數字化操作。

五、行業(yè)展望及結束語(yǔ)：

據初步估計，我國鋁型材擠壓材2021年將達到1948萬(wàn)噸，比上年增長(cháng)5%，占世界鋁材擠壓的65%。產(chǎn)能規模全球最大，裝備水平世界領(lǐng)先。并且產(chǎn)業(yè)鏈不斷延申，新應用不斷涌現，涵蓋飛機，汽車(chē)，建筑等各領(lǐng)域。

鋁型材自動(dòng)裝框設備的研究應用，有效地解決了鋁型材成品在據切后的裝框人力勞動(dòng)強度高、鋁型材裝框時(shí)易損傷、高線(xiàn)密度工業(yè)鋁型材的運輸問(wèn)題;設備具有自動(dòng)化程度高，操作簡(jiǎn)單，降低生產(chǎn)成本與提高成品等特點(diǎn)。目前在使用過(guò)程中，鋸切后質(zhì)量不合格的頭尾料產(chǎn)品會(huì )被自動(dòng)分開(kāi)入框，為后端處理帶來(lái)極大方便。隨著(zhù)鋁型材自動(dòng)裝框設備的不斷完善，必將廣泛地應用于鋁型材擠壓生產(chǎn)線(xiàn)中，為鋁型材加工行業(yè)帶來(lái)較大的效益。